Fehler sollten im Ansatz erkannt und vermieden werden

Fehler, die im Geschäftsprozess entstehen, sind teuer und ihre Beseitigung kostet Geld. Fehler können auch zu einem Verlust des guten Rufes des Unternehmens führen und provozieren damit das Abwandern der Kunden zum Konkurrenten.  Auftretende Fehler sollten deshalb schon in einer frühen Phase der Produktplanung oder der Prozessgestaltung entdeckt und behoben werden.  Mit der Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (Failure Mode and Effect Analysis) wurde ein Instrument geschaffen, eine zielgerichtete Suche nach möglichen Fehlern frühzeitig durchzuführen.  Die entdeckten Fehler werden auf ihre Risiken hin geprüft und bewertet. Dann werden Gegenmaßnahmen ergriffen, die helfen sollen, die Fehler zu vermeiden.   

Arten der FMEA  

Die Design-FMEA entdeckt Fehler im Rahmen der Entwicklung und Konstruktion der Produkte. Während der Konstruktionsphase sollen systematisch Fehler aufgedeckt und vermieden werden.  Die System-FMEA sucht Fehler beim Zusammenwirken von Teilsystemen, die einen übergeordneten Systemverband bilden. Mögliche Schwachstellen, die das Zusammenwirken der Teilsysteme gefährden, sollen entdeckt und behoben werden. Auch Fehler, die durch die Interaktion des Systems mit der Umwelt entstehen, sollen entdeckt werden.  Die Hardwarefehleranalyse soll die Fehler im Bereich der Hardware und Elektronik aufdecken und beheben.  Die Software-FMEA entdeckt Fehler im Programmcode.  Die Fehleranalyse des Leistungs- und des Produktionsprozesses findet Fehler in diesem Bereich.  

Ziele der FMEA  

Die Ziele werden aus den Unternehmenszielen abgeleitet. Vor allem sind das Qualitätsvorgaben, aber auch Kostenziele sind wichtig. Die Steigerung der Funktionssicherheit und die Zuverlässigkeit von Produkten und Prozessen sind weitere Ziele. Im Falle der Produktionshaftung sollen Entlastungen ermöglicht werden. Oft ist auch der Aufbau einer Wissensbasis über Fehlerursachen und ihre Vermeidung ein wichtiges Ziel.  

Der Nutzen der Fehleraufdeckung  

Frühzeitig aufgedeckte Fehlerquellen erlauben es eine Strategie der Vermeidung von Fehlern im Unternehmen auszuführen. Das verhindert auch eine aufwändige Fehlerbeseitigung.  Der Einsatz der Methode empfiehlt sich, wenn Produkte oder Prozesse neu entwickelt werden oder wenn sie geändert werden sollen. Kritische Komponenten werden gefunden und Schwerpunkte werden gesetzt, um Fehler zu verhindern oder zu beseitigen. So wird eine Steigerung der Qualität erreicht, die die Gefahr senkt, dass Produktfehler auftreten und in der Folge Kosten entstehen und Kunden abwandern.  Der Einsatz der Fehlermöglichkeitsanalyse kann auch zur Steigerung des Qualitätsbewusstseins der Mitarbeiter führen und einen abteilungsübergreifenden Wissensaustausch veranlassen.   

Vorgehensweise der FMEA  

Im Unternehmen wird ein Team gebildet, das aus Mitarbeitern verschiedener Unternehmensteile besteht. Besonders ins Team gehören Mitarbeiter aus den Bereichen Produktentwicklung, Versuch, Fertigungsplanung, Fertigungsausführung, Qualitätsmanagement.  Die Aufgaben, die durchgeführt werden sollen, bestehen in der Eingrenzung und der Strukturierung des zu analysierenden Bereiches. Ist das erfolgt, werden Fehlerursachen, Fehlerarten und Fehlerfolge, die sich aus der Funktion des zu betrachtenden Bereiches ergeben, erforscht. Sind alle möglichen Fehlerquellen und Fehlerfolgen erkannt und dokumentiert worden, erfolgt eine Beurteilung des Risikos der einzelnen Fehler.  Die Risiken werden nach ihrer Gefährlichkeit bewertet und dann werden Lösungsvorschläge erarbeitet. Die Fehler werden behoben und es erfolgt eine Restrisikobewertung.  Die Analyse möglicher Fehler erfolgt, indem der Fehlerort aufgedeckt wird und die Fehlerart ermittelt wird. Die Folgen aus den Fehlern werden dokumentiert und die Fehlerursache wird gesucht. Ursachen der Fehler werden mit der Hilfe von Ursache-Wirkungsbeurteilungen, die in Diagrammen festgehalten werden, bestimmt.  

Kennzahlen zur Beurteilung der Fehlerfolgen und Fehlerursachen  

Mit den Kennzahlen B, A und E werden die Fehlerfolgen, die Fehlerursachen und die Fehlerwahrscheinlichkeit bezeichnet. Die Kennzahlen sind Werte zwischen 1 und 10. Die Beurteilung wird mittels Bewertungskatalogen vorgenommen und sind die Grundlagen der Risikobeurteilung.  Die Rangfolgeerstellung der Fehler erfolgt über die Risikoprioritätenzahl.  Die Bewertungskennziffern B, A und E werden multipliziert. Nun entstehen Werte zwischen 1 und 1000. Dadurch soll eine Aussage über die Fehler ermöglicht werden, nach denen eine Rangfolge der Fehler nach ihrer Schädlichkeit erstellt werden kann. Die schädlichsten Fehler sollen mit einer höheren Priorität beseitigt werden.

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